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<導入事例>「工程ごとの移動がなくなりました」

2021.5.31

今回は弊社長尺加工機をご導入いただいたことで「工程ごとにワークを運び加工機にセットするという作業の繰り返しがなくなった」という事例をご紹介します。

詳細はこちらからご覧ください。
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https://fujisangyo-lp2.site/case3/

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■ユーザー様
「建材用アルミサッシ加工会社様」

■お悩み
「加工とカットが別工程」
ワークの加工(穴あけ・タップなど)とカットを別工程で行なっていました。
材料が長い事もあり材料の移動が手間。
またストックしてお置き場が必要になる為、場所も無駄になっていました。
まずはカット機が古いのでカット機だけでも自動化し少しでも生産の効率をあげたい、というご要望がございました。

■ご提案
「自動搬入、切断、穴あけを一元化した加工機を提案」
当初は切断の自動化だけを検討されていましたが、切断だけでなく「穴あけ、タップ、ホゾ加工」と3工程を一元化したシステムをご提案しました。
当初想定予算からはイニシャルコストは大幅に上がってしまいましたが、加工デモと費用対効果試算をご提示させていただき、本気導入によるメリットを感じていただきました。

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■効果
「人・時間・場所、すべてを圧縮でき生産性が飛躍的に向上した」
今までは切断機で切断し、加工エリアに持っていき、人がボール盤で穴明けをしていた作業が、複合機導入によりワンチャックで切断から加工まで出来る様になった為、生産の効率が飛躍的に向上しました。
さらに別工程で行っていたホゾカットの工程も集約できた為、効率的な生産を行えるようになりました。

 

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